W związku z tym, że my, jako rodzina, jesteśmy mocno związani z naszym samochodem, to jest on obiektem nieustających modyfikacji. Wynika to z faktu, że Lexus LX450 (czyli Land Cruiser FZJ80) to samochód bardzo niezawodny, mega wygodny, duży i kochany przez dzieci szczerą miłością. Jesteśmy z naszym Lexem związani do tego stopnia, że nawet jak nie będzie się nadawał do jazdy, to nie zostanie sprzedany. Jego wartość już dawno się nam zwróciła z nawiązką w postaci podróży, przygód i setek wspomnień, więc jest członkiem naszej rodziny na zawsze.
Land Cruiser, przeróbka klapy bagażnika.
A teraz sedno sprawy, crème de la crème, gwóźdź programu…. Ostatnimi czasy nasz Lex przeszedł dość zauważalną zmianę. Z tyłu ma garb, taki odwłok jak tyłek strusia, kaczy kuper, który z angielskiego piszę jako 'Catchy Cooper’. Jest to szkielet wykonany ze stali, z przestrzeniami pustymi zaizolowanymi styrodurem (XPS). Wszystko to jest obleczone dzianiną, która nadaje odpowiedni kształt. Następnie dzianina nasączona jest żywicą epoksydową aby utworzyć twardą skorupę, która 'zamrozi’ pożądany kształt w miejscu i czasie. Następnie na to idzie tkanina szklana na zewnątrz i od środka. Wszystko ponownie nasączone żywicą epoksydową i na koniec pomalowane na kolor, który określam mianem 'jasnej sraczki’. Dlaczego stelaż ze stali? Otóż zależało mi na dużej wytrzymałości zmęczeniowej, gdyż od początku planowałem wieszanie koła na tym odwłoku. Koło terenowe o rozmiarze 285/75/16 swoje waży i mówimy tu o wadze około 30kg, więc jest to dość spora bezwładna masa, która nie może się urwać podczas jazdy w terenie. Poniżej kilka zdjęć.
Powiększanie otworu w klapie bagażnika za pomocą przecinarki plazmowej.
Wspawanie wzmocnień na klapie i rysowanie gdzie ma być wzmocniony słupek karoserii. Chodzi o lepsze rozłożenie sił.
Wzmocnienie na słupku karoserii.
Przyspawany szkielet z metalu i rozpoczęcie wypełniania styrodurem.
Metalowy szkielet. Dobrze widoczne mocowanie koła zapasowego.
Metalowy szkielet od strony zawiasów. Test sztywności z zamocowanym kołem.
Naprężenie dzianiny dresowej przed nasączeniem żywicą. Chodzi o uzyskanie odpowiedniego kształtu konstrukcji.
Nałożenie warstwy tkaniny szklanej i nasączenie żywicą epoksydową.
Widok od środka. Warstwa tkaniny szklanej.
Wypełnienie drobnych szczelin pianką. Oczywiście nadmiar pianki zostanie wycięty, a na wierzch przyklejona tapicerka.
M
ocowania ujarzmiające nową klapę. Pomalowane na sexy czerwień.
Powyższa konstrukcja miała być prototypem i, szczerze powiedziawszy, byłem przekonany, że ulegnie zniszczeniu bo coś z pewnością się nie uda. Udało się w sumie wszystko i teraz muszę z tym jeździć. Gdybym wiedział, że będzie sukces, to bym od początku bardziej dbał o estetykę. Dzięki takiemu bagażnikowi wszelkie ubrania, przybory do gotowania i inne graty mieszczą się w klapie tworząc porządek i dając więcej miejsca dzieciakom w samochodzie. Z radością pożegnaliśmy wszelkiego rodzaju skrzynki wojskowe.
Land Cruiser, namiot dachowy.
Namiot dachowy to była dla nas konieczność. Samochód terenowy wjedzie wszędzie, lecz spanie w środku w cztery osoby to trudna sprawa, wręcz niemożliwa bo wozimy ze sobą sporo sprzętu. Dlatego też na przestrzeni lat testowaliśmy różne opcje spania na dachu, a spanie powyżej poziomu ziemi daje nam bardzo wiele korzyści:
- Nie rozkładamy się na mokrym terenie, gdy pada.
- Nie martwimy się o chłodny grunt czy zbierającą się rosę.
- Nie dociera piasek i pył, więc pościel jest czysta.
- Nie obawiamy się wtargnięcia owadów czy gryzoni, więc nie musimy pilnować szczelnego zamykania namiotu.
- Nie trzeba szukać równego terenu (bez kamieni, patyków itd.)
- Nie trzeba za każdym razem rozkładać materaca, pościeli, poduszek, światła i piżam dla wszystkich. Całość jest na stałe w środku.
- Rozkładanie namiotu trwa około 20 sekund
- Namiot jest połączony z samochodem poprzez szyberdach, co daje dwa 'piętra’ dla całej rodziny, najczęściej w układzie 2+2.
- Pies nie obsika 🙂
To chyba wystarczająca ilość argumentów. Dlatego też powstała wersja ekstremalna namiotu dachowego. Jest on przede wszystkim bardzo duży i lekki. Jego wymiary to 150cm szerokości i 250cm długości. Wagi nie znam, ale mniejsze namioty 'sklepowe’ ważą blisko 60kg, a ja ten swój namiot sam nałożyłem na dach, a przy mojej posturze raczej nie sądzicie, że podniosę ponad głowę więcej niż 40kg. Niska waga to zasługa kosmicznych materiałów, dosłownie kosmicznych.
Rama dolna wykonana jest z aluminium. Sam wszystko spawałem i projektowałem. W środku ramy znajduje się podłoga wykonana z włókna węglowego i nomexu (to taka odmiana kewlaru). Taka płyta daje ogromną sztywność przy bardzo niskiej wadze i używana jest w lotnictwie. Górna część namiotu to płyta z włókna węglowego pokryta, dla śmiesznego wyglądu, naturalnym fornirem drewnianym o grubości 0,6mm i wszystko zalane jest żywicą epoksydową. Namiot unosi się automatycznie po odblokowaniu zaczepów, gdyż unoszą go cztery siłowniki gazowe przymocowane do aluminiowych ramion. Wszystko w celu obniżenia wagi. Materiał to jakaś tkanina syntetyczna, wodoodporna, kupiona od człowieka szyjącego ubrania dla wojska. Bardzo cienki lecz wytrzymały na rozdarcia materiał. W środku jest sporo miejsca na spanie i czujemy się wręcz jak na królewskim łożu. Po złożeniu namiot ma wysokość około 20cm i akurat mieści w środku rozłożoną pościel, poduszki i piżamy. Z boku jest duże okno z moskitierą, a z przodu i z tyłu po małym okienku. Ze względu na dzieci, nie wchodzimy do namiotu z zewnątrz, lecz przez szyberdach. O tym napiszę później. Drugiego takiego namiotu nie ma i nie będzie.
Spawanie aluminiowej ramy do namiotu. Wymiary 150x250cm. Konstrukcja głównie z profila 20x40mm.
Przymiarka ramy na samochodzie. Zdecydowałem się jedynie na dwa punkty podparcia. Chciałem zobaczyć czy tak mała ilość mocowań wytrzyma. Póki co wszystko OK.
Kompozyt składający się z plastra miodu wykonanego z włókien aramidowych (Nomex, Kevlar) oraz dwóch warstw włókna węglowego. Grubość 11mm i bardzo duża sztywność przy wadze zbliżonej do styropianu. Materiał do kupienia pewnie w firmie Boeing czy Airbus. Z tego zrobiona jest podłoga oraz górna skorupa naszego namiotu.
Górna część namiotu pokryta fornirem drewnianym oraz wstępnie nasączona żywicą epoksydową.
Kładzenie warstw żywicy epoksydowej.
Aluminiowe ramiona unoszące górną część namiotu.
Przymiarka materiału stanowiącego ścianki namiotu.
Górna część przed nałożeniem na ramę/podłogę.
Namiot złożony i gotowy do montażu.
Po paru wyjazdach mogę powiedzieć, że namiot sprawdza się wyśmienicie. W środku jest dużo miejsca, jest wygodnie i samochód nabrał o wiele więcej funkcjonalności. Do poprawy jest w sumie jedynie mocowanie materiału z przodu namiotu (kiedyś to zrobię) i nauczka aby nie dawać osobom trzecim forniru do nakładania. Pożałowali kleju i w paru miejscach trzeba będzie poprawić. Są to kwestie jedynie estetyczne, lecz aspekty praktyczne są trafione w dziesiątkę. Nie wracam do namiotów kładzionych na ziemi.